事例

「GD.findi」の活用モデル

「GD.findi」は、ものづくりのイノベーションのために開発いたしました。 ここでは、生産準備や生産現場における様々な活用モデルをご紹介いたします。 「GD.findi」は従来の生産シミュレーションと異なり、製造業における実務に対応した運用を想定して開発いたしました。典型的な活用例をご紹介いたしますので、ご参考としてください。

事例一覧

株式会社田中製作所
(サイバーフィジカルシステムで生産計画と生産現場をリアルタイムでつなぎ、多品種小ロットの生産性を15%向上)

金属プレス金型の設計製作、金属プレス部品を製造する株式会社田中製作所では、多品種小ロットの生産性向上を目指してGD.findiによるシミュレーションを導入。最適な製造計画の立案から、作業指示・作業実績のリアルタイム管理を可能にし、生産性の15%向上を実現。


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フェーズワンジャパン株式会社
(シミュレーションによって合意形成を推進し大胆な業務改革を断行)

デンマークに本社を置く中判カメラシステム大手Phase Oneの日本法人であるフェーズワンジャパンでは、多品種少量生産でのリードタイム短縮を目指してGD.findiによるシミュレーションを導入。生産現場の合意を得ながら業務改革を推進し、製造リードタイムの削減を実現。


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総合家電大手 パナソニック株式会社
(シミュレータを活用して電池工場への提案を具現化)

総合電機メーカー パナソニックでは、CPS(サーバーフィジカルシステム)の 実現を目指してGD.findiを導入
電池製造工場では従来の1/10の時間で計画立案し、圧倒的な成果を創出

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電子機器製造受託メーカー シナノカメラ工業株式会社 (工程間在庫最小化と稼働率最大化)

電子機器製造受託メーカー シナノカメラ工業株式会社では、製造リードタイム短縮を目指して 生産ラインをバーチャル化。段取り、人などの複雑要因を加味した仕掛り在庫の最適化を実現。

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電子機器製造メーカーD社(生産性向上のための生産ライン再構築)

電子機器製造メーカーD社
電子機器製造メーカーD社では、新製品ラインナップ拡大を背景に、新ラインへの刷新を行った。設計情報を活用し、工程設計と物流設計を支援し、飛躍的な生産効率向上と、全員参加の現場活性化を実現した。

食品製造メーカーY社(業務拡大に対応した工場移設)

食品製造メーカーY社
食品製造メーカーY社では、業務拡大と生産品種多様化を背景に、新工場への移転を行った。中期事業計画をベースに最適な工場設計を支援し、生産効率を高めることと、多品種少量能力の強化を実現した。

自動車製造メーカーT社(フロア・レイアウト設計、構内物流の整流化)

自動車製造メーカーT社
製造リードタイム短縮を目指して 生産ラインをバーチャル化。段取り、人などの複雑要因を加味した仕掛り在庫の最適化を実現。

プリンタ製造メーカーE社(仮想マザー・ラインによるグローバル生産展開)

プリンタ製造メーカーE社
プリンタ製造メーカーE社では、生産準備業務を海外拠点に依存してしまったため、様々な問題を抱えていた。レクサーの生産ライン・シミュレーションを導入することで、日本本社へマザー・ライン計画業務を取戻し、設計⇔製造の一貫体制を実現した。

自動車部品製造メーカーD社(生産準備のフロント・ローディング)

自動車部品製造メーカーD社 自動車部品製造メーカーD社では、製品設計と生産ライン設計のコンカレント設計を実現するために、レクサーのシミュレーション技術を使って、生産準備のフロント・ローディングに挑戦した。 レクサー技術を活用して、生産準備段階で造り込みを行い、工程設計手戻りと試作の削減を行うことで、設変費用と量産早期化を実現した。

冷凍機製造メーカーD社(多品種少量の生産計画)

冷凍機製造メーカーD社
冷凍機製造メーカーD社では派生製品の拡大計画に伴い、多品種少量生産に対応する生産計画と工程設計を行った。MBOM情報を活用して生産シミュレーションを行い、多品種混流に対応する工程設計、生産ライン・レイアウト設計を実現した。

自動車製造メーカーX社(生産拠点の企画・設計)

自動車製造メーカーX社
自動車製造メーカーX社では、生産拠点と生産車種の拡大に伴い、最適な生産拠点の合理的な判断と、生産ラインへの適合化設計が重要になっている。製品設計情報と工程設計情報、生産ライン情報を活用して生産シミュレーションを行い、立案技術の検討を行った。

高圧ボンベ製造メーカーB社(工程間在庫最小化と稼働率最大化)

高圧ボンベ製造メーカーB社 高圧ボンベ製造メーカーB社では多品種生産の拡大に伴い工程間在庫が増えていた。工程設計、工程間物流を見直して生産シミュレーションを行い、生産ラインの稼働を高水準に保ちながら、工程間在庫を最小化する工程設計、生産ライン・レイアウト設計を実現した。

造船メーカーZ社(建造計画と作業場所計画)

造船メーカーZ社 造船メーカーZ社では、外業における造船ブロックの物流計画やストック場の適正な配置計画に問題を持っていた。建造計画に対応して、最適な作業場所やストック場、物流経路を生成し、リードタイムを向上させるとともに、稼働率の向上を実現した。

製造メーカーM社(クラウド活用によるグローバル生産拠点への展開)

製造メーカーM社 M社では、生産拠点が海外各地に展開しているため、量産立ち上げのための生産準備について、課題を抱えていた。 海外の生産拠点では生産製品は同一であり、生産プロセスは変わらないが、拠点ごとに生産量が変わったり、既存設備の制約、また、生産要員のスキルの問題から、工程設計は拠点ごとに対応せざるを得ない。また、現地スタッフに頼らざるを得ないために適切な工程設計に造り込めないだけでなく、日本本社から見ると、どのような工程設計に変わっているかを管理できず、マネジメントの点でも問題があった。 レクサーのシミュレーションを導入し、クラウドを介して日本からマザー・ライン計画を提供し、海外拠点で直接、造り込みするようにしたうえで、シミュレーションで造り込みのレベルをモニタリングしながら生産準備を進めることで、効率的かつ、高いマネジメント・レベルでグローバルな生産準備を実現した。

プレス部品製造メーカーT社(生産計画立案業務におけるシミュレーションの活用)

プレス部品製造メーカーT社 T社は高精密プレス部品の製造を行っているが、セットメーカー各社の小ロットオーダーに対応するためのプレスラインの生産計画は非常に複雑であり、限られた計画者に依存する。段取り替え作業や要員配置を組み込んだ生産計画を立案する場合、生産計画そのものの成立性を保証するためのチェックには非常に手間がかかるとともに、生産性や稼働率、TAT(Turn Around Time)等を高めるためには、深い経験と専門性、そして時間を要する。 レクサーのシミュレーションを導入し、日々の生産計画を立案しているEXCEL帳票のデータを元にシミュレーションを行うようにした。これにより、生産計画のシミュレーションを行うと、計画に問題がないか(ダブり、計画忘れなど)、各設備の稼働率がどうか、また、工程間在庫には問題がないかなどを瞬時にしてチェックできるため、よりよい計画に練り込むことができるとともに、効率的に、他のスタッフでも計画立案を行うことができるようになった。

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